• 하이파이 e매거진
  • 커뮤니티
  • 음반
  • 하이파이게시판
  • 하이파이 장터
  • 갤러리
  • 공동구매
 
심장이 떨릴 것이다. Bowers Wilkins 팩토리 투어 2부

작성자 | 운영자(admin)
3
추천 : 3 | 조회 : 4033 | 댓글 : 2,526 | [2017-07-19] 18:05



1부에 이어 Bowers & Wilkins 팩토리 투어 2부로 들어간다. 이번 편에선 800D3 시리즈의 좀 더 자세한 생산 공정 체계를 들여다 볼 수 있다. 특히 Bowers & Wilkins가 자랑하는 새로운 페인팅 시스템에 대해서 자세하게 볼 수 있으며 Bowers & Wilkins가 선보인 새로운 특주 마감에 대해서도 설명이 이뤄진다.

 

2부를 보고 난 뒤엔 Bowers & Wilkins가 얼마나 대단한 회사인지를 깨달을 수 있고 이 기사를 보기 전에도 대단한 스피커 메이커라고 생각되겠지만 그 이후는 압도적인 최고의 스피커 메이커라 가슴속에 자리 잡을 것이다.

 



43.jpg


1부 마지막 부분에서 설명했던 805D3의 탑 플레이트의 가공이 이뤄지는 공간이다. 이곳에선 모두 자동화 설비에 의해 가공이 이뤄진다. 이런 자동화 설비는 Bowers & Wilkins의 특별함이며 이만한 규모의 설비를 갖추기 위해선 설비 설계도 필요한데 어마어마한 비용이 발생되는 부분이다.

 

 


44.jpg


Bowers & Wilkins800D3 시리즈 생산 공정은 무척 세분화 되어 있다. 다음 공정으로 넘어가기 전의 모습을 담아 보았다. Bowers & Wilkins 생산 공장 안에서는 어딜 가든 놀라웠다.

 

 


45.jpg


이곳은 804D3의 캐비닛을 고정시켜 놓고 조립이 이뤄지는 곳이다. 804D3 역시 상급 시리즈와 마찬가지로 캐비닛 내부 디자인에 맞춰 제작된 흡음재가 캐비닛 위에 올려져 있다.

 

 


46.jpg


1차 가공이 완료된 804D3 캐비닛의 모습이다. 가공이 정확하게 이뤄졌는지 확인하고 난 뒤 다음 작업에 들어가게 된다.

 

 


47.jpg


바로 옆 작업장에선 804D3의 캐비닛 가공이 본격적으로 이뤄지고 있었다. 이 작업 역시 모두 자동화 공정에 의해서 이뤄진다.

 

 


48.jpg


가공에 들어가기 전 적층에 의해 캐비닛의 형태가 완성된 804D3. 가공 머신에 의해 모서리 부위가 다듬어지며 내부에 장착될 부품을 위한 홈이 그려진다.

 

 


49.jpg


804D3 캐비닛 가공이 완성되면 이와 같은 모양새가 나온다. 각각에 가공된 면은 별도의 플레이트와 최상의 결합을 유지하기 위해 45도씩 경사진 각을 갖게 되며 그 상태로 결합 된다.

 

 


50.jpg


이것은 804D3에 채용되는 가공이 완료된 배플이다. 사진을 좀 더 자세히 들여다 보면 확인 가능하겠지만 이것 역시 적층에 의한 패널 구성으로 완성 되었다. 일반적인 MDF 배플과는 차원이 다른 완성도를 지니고 있다.

 

 


51.jpg


다양한 우드 파트를 가공해 내는 자동화 머신이다. 거의 모든 하이엔드 스피커 메이커가 캐비닛과 관련된 부품은 별도의 제작 업체로부터 공급 받는다. 하지만 Bowers & Wilkins는 아주 작은 부품까지 직접 생산하는데 그 이유는 바로 품질의 유지 때문이라고 한다.

 

 


52.jpg


우리는 다음 공정을 확인하기 위해 또 이동했다. 사진은 제작 과정 중에 있는 800D3이다. 좌측의 무늬목 마감은 로즈넛 마감으로 완성되며 우측에 화이트 컬러의 제품은 그로스 블랙 또는 사틴 화이트 마감으로 완성되게 된다.

 

 


53.jpg


800D3의 베이스 캐비닛 내부 모습이다. 새로워진 800D3 시리즈의 베이스 캐비닛은 정말 지능적으로 설계되어 있다. 베이스 드라이버가 안쪽으로 작용하며 발생되는 공진 잡음에 대해 좀 더 기술적으로 대응했다.

 

기존 MDF에 의해 완성된 매트릭스 구조를 버리고 합판에 의한 매트릭스 구조를 적용시켰고 좀 더 심플한 디자인 구성으로 내부 배압도 개선시켰다. 하지만 무엇보다 베이스 드라이버를 별도의 금속 플레이트에 결합 시키고 그 금속 플레이트는 내부에 사진과 같이 새로운 매트릭스 구조물에 결합시켜 새로운 진동의 흐름을 이끌어냈고 결과적으로 보다 조용한 캐비닛을 실현시켰다.

 

 


54.jpg


피터씨가 800D3 캐비닛이 가지는 특징에 대해 자세하게 설명해주고 있다. 그의 열정은 시작에서부터 끝까지 무척 진지했다. 회사에 대한 애정과 존경심이 무척 투철해 보였다.

 

 


55.jpg


금지된 촬영이었지만 내부를 좀 더 자세히 들여다 보고 싶었다. 그게 바로 내가 Bowers & Wilkins를 방문한 이유였으니까. 사진을 확인하면 알겠지만 금속 파트가 새로운 매트릭스 구조물에 아주 단단하게 고정되어 있음을 알 수 있다. 그리고 그 최종 연결 부는 바로 우퍼 드라이버 유닛이 장착되는 베이스 캐비닛과 결합된 금속 플레이트이다.

 

 


56.jpg


절반 정도 완성된 800D3 베이스 캐비닛을 사진에 담아 보았다. 각기 캐비닛을 전면부와 후면부로 배치하여 담은 모습이다. 중요한 것은 금속 부품들이 많이 노출되지 않았지만 재생음의 완성도를 크게 높이기 위해 이전 모델에 비해 보다 금속 부품들이 보다 적극적으로 사용되었음을 알 수 있다.

 

 


57.jpg


수 많은 오디오파일들은 한 가지 궁금증을 가지고 있을 것이다. 이렇게 무거운 스피커들을 생산 하는 곳에서 그 많은 스피커들을 어떻게 이동시킬까? 대부분의 하이엔드 스피커 메이커는 작업자들에 의해 들려 이동된다. 하지만 한 해 수 만대에 이르는 스피커를 생산하는 Bowers & Wilkins에선 작업자들의 몸을 보호해야 하기 때문에 이 또한 별도의 기계에 들려 이동된다.

 

804D3 디자인에 맞춰진 픽업 기에 의해서 공정마다 리모트로 조작하여 이동된다는 것이다.

 

 


58.jpg


이곳은 어디일까? 우리가 스피커를 바라 볼 때 가장 민감한 곳에 더욱 높은 완성도를 가져다 주는 곳, 바로 페인팅 공정이다. Bowers & Wilkins는 이 공정 만큼은 철저히 자동화 설비에 의존한다. 그만큼 생산량이 많기 때문으로 인간의 손에 의해선 골고루 정확한 두께로 페인트를 입히는 데엔 한계가 있기 때문이다. 또한 이전 모델들과는 비교할 수 없을 정도로 뛰어난 마감을 구현하기 위해 이 공정은 이전보다 더욱 디테일 해졌다.

 

 


59.jpg


사진 속 과정 역시 피터씨가 자세하게 설명해 주었다. 이 공정은 무척 중요한 부분으로 여기에 사용되고 있는 페인팅 자동화 설비는 빠르게 더욱 많은 양의 스피커 캐비닛의 페인팅 작업을 위해서가 아니라 좀 더 두껍고 균일한 두께를 얻어내기 위해서이다.

 

 


60.jpg


이 자동화 설비는 여러 대의 804D3 캐비닛을 사진처럼 들 것에 의해 고정시켜 놓고 끝도 없이 이 공정을 반복시켜 돌아가게 만든다. 왜 이렇게 복잡한 작업을 계속 시키는 것일까?

 

 


61.jpg


사진은 컴퓨터 장비에 의해 기계가 페인트를 스프레이 식으로 분사시킨다. 페인트의 두께는 정확히 120마이크론으로 골고루 입혀져야 하는데 여기서 Bowers & Wilkins의 특별한 기술과 품질 관리가 존재하며 이에 대해 놀랄 수 밖에 없었다.

 

 


62.jpg


한 번 스프레이 페인팅 작업에 들어 갈 땐 수 십대의 804D3 캐비닛이 들어간다. 여기서 특별한 품질 관리를 위해서 마지막 캐비닛은 더미로 활용하고 있다. 해당 더미에는 각 면마다 얇은 알루미늄 패널을 부착시켜 모든 작업이 끝난 뒤 알루미늄 패널을 분리해 도장의 두께를 확인하는 것이다. 작업에 오류가 있었는지 없었는지 가장 확실하게 확인할 수 있는 방법으로 문제가 생기면 처음 작업으로 돌아가야 한다.

 

 


63.jpg


작업은 스프레이 페인팅 작업과 건조 작업이 끝 없이 반복되는데 무려 8번이나 같은 작업을 반복한다. 이유는 완벽에 가까운 표면을 얻어내기 위해서다. 사진은 자동 공정 중에 건조 작업을 거치는 것을 사진으로 담아보았다. 수 많은 사진들을 통해 확인할 수 있었겠지만 804D3만 하더라도 이미 마감은 세계 최고 수준이다.

 

 


64.jpg


이러한 작업에 걸리는 시간은 얼마나 될까? 무려 4일이란 시간이 걸린다. 페인팅과 건조를 무려 8번이나 반복하는데 걸리는 순수한 시간이다. 804D3 기준으로 폴리싱을 비롯 캐비닛의 전 작업에 무려 한 달이란 시간이 필요하다고 한다.

 

이것은 오직 높은 품질 구현을 위한 것으로 앞으로 더 이상 Bowers & Wilkins가 공장 생산 체제에서 붕어빵 찍듯 찍어내는 스피커라는 이야기는 그 누구도 할 수 없을 것이라 여겨진다. 만약 자동화 공정이 아니라 수작업으로 똑 같은 결과물을 얻어내려면 최소 2달 이상이 필요하지 않을까?

 

 


65.jpg


우리는 다음 공정을 확인하기 위해 움직였다. 그런데 너무나 멋진 컬러가 입혀진 805D3를 발견할 수 있었다. 맥라렌에서 생산된 수퍼카에서 자주 볼 수 있었던 피닉스 오렌지 컬러이다. 이와 같은 특별히 준비된 컬러는 무려 30% 정도의 엑스트라 차지가 발생한다고 하는데 기존 마감과는 차원이 다른 컬러감을 나타냈다.

 

실제 맥라렌 도색에 사용되는 페인트를 원재료로 사용한다고 하는데 이와 같은 특별한 컬러를 입힌 스피커를 생산하는 이유에 대해 자신들이 맥라렌에 카오디오를 공급하는데 Bowers & Wilkins가 이를 상징적으로 자신들의 스피커에 표현하기 위해서라고 한다. 이외에도 다양한 수퍼카들을 상징하는 아주 특별한 컬러 마감들도 선택 가능하다고 한다.

 

 


66.jpg


이번 섹션은 Bowers & Wilkins의 다이아몬드 트위터 드라이버가 어떻게 구성되는지 설명해주기 위한 것이었다. 부품 하나 하나가 분리된 상태인 다이아몬드 트위터 드라이버이다.

 

 


67.jpg


그 옆에는 페라리 레드나 부가티 블루 컬러가 입혀진 805D3도 볼 수 있었다. 정말 보는 순간 구입하고 싶다는 욕구가 솟아 오르기 충분해 보였다. 지금도 나는 저들 컬러 중 하나가 입혀진 805D3를 구입하고 싶은 마음이 있다.

 

 


68.jpg


이들 마감은 아주 특별한 코스메틱을 갖추고 있었다. 바로 펄 형태의 마감이라는 것. 놀라웠던 것은 빛을 비추지 않은 상태에서는 표면이 무척 고운 상태를 유지하는데 사진과 같이 외부 조명을 비추면 펄의 형태가 드러나는 것이다. 정말 고급스럽고 아름다운 마감이었다. 실제 눈으로 확인하게 되면 30%의 추가 비용이 결코 비싼 것이 아니라는 생각을 갖게 된다.

 

 


69.jpg


피터씨가 다이아몬드 트위터 바디를 들고 있다. 우측은 가공하기 전 빌렛 알루미늄 상태. 좌측은 가공이 끝난 알루미늄 바디이다. 솔리드 알루미늄 가공에 의해 완성된 것임을 강조했다.

 

 


70.jpg


다이아몬드 트위터에 마그넷부와 보이스코일부를 분리하여 설명하고 있는 모습. 여기서 중요한 것을 하나 강조했는데 그것은 바로

 

 


71.jpg


페로 플루이드 액체였다. 트위터는 아주 과도한 볼륨에서 보이스 코일에 걸리는 온도가 200도에 이른다. 이 온도를 넘어서면 보이스 코일이 타버리는 것이다. 최근 트렌드는 페로 플루이드를 트위터에 사용하지 않는 것이 고성능 트위터 드라이버의 특징이라 할 수 있는데 Bowers & Wilkins는 그것에 동의하지 않는다고 한다. 왜냐면 내구성을 최대한 보장해야 한다는 것, 오래 사용해도 정상적인 컨디션을 유지해야 하는 것. 그런 이유로 Bowers & Wilkins는 페로 플루이드를 사용한다고 한다.

 

 


72.jpg


그리고 아주 특이한 실험을 하나 거쳤는데 트위터 그릴 망을 바닥에 놓더니

 

 


73.jpg


갑자기 밟고 일어섰다. 그것도 한 다리를 바닥에서 띄고 모든 체중을 실어 짓밟아버렸다. 그리고 놀라운 일이 일어났는데..

 

 


74.jpg


그 형태가 조금도 찌그러지지 않았다. 어떻게 이렇게 완벽한 강도를 가질 수 있냐? 특별한 소재냐고 물어봤더니 그냥 일반 스틸이라고 설명해주었다. 그런데 나는 그 말을 믿지 못하고 무언가 특별한 요소가 담겨 있을 꺼라 혼자 중얼중얼거렸던 기억이 난다.

 

 


75.jpg


우리는 이미 2층 작업장에 올라 서 있었는데 잠깐 짬이 난 사이 2층에서 1층 작업장을 사진으로 담아보았다. 오직 800D3 시리즈만을 생산하는 본국 공장이었지만 정말 끝 없이 넓은 면적에 혀를 내두를 수 밖에 없었다.

 

 


76.jpg


이곳은 크로스오버 회로를 생산하는 곳이다. 피터씨 뒤에 놓여있는 기기가 완성된 크로스오버 회로를 테스트하는 곳이며 측정 장비가 PASS라는 사인을 출력해야지만 양산품에 탑재될 수 있다.

 

 


77.jpg


피터씨가 803D3, 802D3, 800D3에 크로스오버 회로가 탑재되는 금속 후면 패널을 들고 크로스오버 회로가 어떻게 탑재되는지 왜 이와 같은 디자인을 추구할 수 밖에 없었는지 자세하게 설명해주고 있다. 그건 이전 모델들의 경우 크로스오버 회로가 받침대에 수납되었고 베이스 우퍼에 의한 진동 흐름이 바닥으로 흘러 재생음에 좋지 않은 디스토션 영향을 끼치는 문제를 해결하기 위해서라고 설명해 주었다. 새로운 디자인에선 이와 같은 문제가 전혀 없다고 설명해주었다.

 

 


78.jpg


크로스오버 회로를 제작하고 있는 분들. 멀리서 보아도 연세가 조금 있으신 것 같았는데 작업은 무척 능숙했다. 조립 작업에서 경력이라는 것이 얼마나 중요한지를 보여주는 대목.

 

 


79.jpg


완성된 회로를 후면 금속 패널에 탑재시키고 와이어링 작업을 하는 작업자. 연세가 상당히 높아 보였는데 작업은 정말 능숙한 솜씨를 뽐내었다. 개인적으론 30년 이상 근속하신 분이 아닐까? 물어보고 싶었지만.. 노 매너일지도 모른다는 생각에 건너 띄었다.

 

 


80.jpg


이곳은 CT8 시리즈가 생산되는 곳으로 보였다. 하지만 자세히 관찰할 순 없었다. 왜냐면 나의 주 목적은 800D3 시리즈가 어떻게 생산되느냐는 것이고 시간적 여유가 없었기 때문이었다. 하지만 세계 최고 수준의 홈시어터를 구성을 위한 인-월 스피커임엔 틀림 없어 보였다.

 



이제 2부가 끝입니다. 3부에선 800D3 시리즈에 사용되는 드라이버들이 어떻게 제작되는지 궁금증을 풀어줄 내용들이 많습니다. 많이 기대해 주세요.




수입사 - (주)로이코

www.royco.co.kr


판매사 - AV프라자

www.avplaza.co.kr

3
-
-



관련 글