팩토리 투어를 다닌지 만으로 10년이 넘은 듯하다. 집 밖은 위험하다고 처음 팩토리 투어를 제안 받았을 때 썩 내키지 않았다. 하지만 첫 팩토리 투어를 마친 후 나는 우물 안에 개구리임을 깨달았다. 내가 모르는 것이 많고 배워야 할 것이 넘친다는 것을 깨달은 것이다.
그 이후에 함께라면 불가능한 혼자만의 팩토리 투어가 강행 되었다. 실제 팩토리 투어를 위해 비행기를 몇 회 탑승했는지 카운트가 불가능할 정도이다. 100% 기사화 되진 않았지만 나는 무려 50개 전/후의 메이커를 방문한 최초의 ASIAN 리뷰어가 되었다.
전 세계로 확대해도 Top 3 안에 들어 갈 것이라 생각한다.
그런데 그간의 팩토리 투어의 경험은 대단하다고 느끼기도 또 시시하다 느낄 때도 있었는데 9월에 있었던 일본 사이타마현에 위치한 스탁스 본사 팩토리 투어는 충격 그 자체였다. 그런데 헤드-파이라고 하면 하이엔드 오디오 보다 레벨이 아래라고 생각하는 이들이 많다. 그런데 하이엔드 오디오 메이커의 팩토리 투어도 아닌 하이엔드 헤드폰 메이커의 팩토리 투어가 충격 그 자체였다니 얼마나 경이로웠던 것일까?
난 아직까지 그 놀라웠던 순간을 잊지 못한다.
스탁스를 방문하기까지 있었던 일은 대략 이렇다. SR-X9000이 발매 되었고 국내 첫 오너에게 직접 가져다 주었다. 왜냐면 나도 같이 경험해 보고 싶었기 때문이다. 그 자리에서 들으면 안 되는 것들 들었고 SR-X9000은 내가 알고 있던 헤드-파이의 세계를 리빌딩해야 한다는 것을 깨닫게 했다.
그때 이 회사는 무언가 특별한 것이 있을 것이란 생각을 갖게 되었고 그때부터 스탁스를 위한 프로젝트들이 발동하게 되었다. 그렇게 9월 2째주에 스탁스를 위해 일본으로 출국하게 된다.
결론은 내가 상상했던 것 위에서 그 위에 있었다. 우선 규모에 놀랐으며 두 번째 그들이 보유한 Facility에 놀라지 않을 수 없었다. 무엇보다 스탁스의 전 제품을 제작하는데 엄격한 Rule이 있었으며 모든 직원이 스탁스라는 그룹 내에서 숨죽여 만드는 듯 했다.
정전형 헤드폰은 헤드폰 제작 기술에서도 최상위 레벨에 올라야 가능하다. 감히 단언컨데 스탁스와 같은 엄격한 공정에서 정전형 헤드폰을 만드는 회사는 존재하지 않는다고 말할 수 있다. 그리고 진정한 의미에서의 레퍼런스 헤드폰인 SR-X9000 오직 스탁스와 같은 메이커에서 생산될 수 밖에 없음을 깨닫게 되었다.
‘먼지와의 전쟁’ 그 수준은 반도체 생산 설비를 연상케 한다. 0.01%도 타협이 없는 이 시대 최고의 하이엔드 헤드폰 설비를 갖춘 스탁스 팩토리 투어를 지금부터 시작해 보자!
스탁스 도쿄 이케부쿠로에서 40분 남짓 열차를 타고 가면 되는 사이타마현에 위치하고 있다. 하이엔드 오디오 헤드폰 메이커로써 이례적이라고 할 만큼 거대한 규모를 갖추고 있는데 여기까지만 하더라도 오~ 꽤 크네? 수준이었다.
외부 전경에서도 나타나듯 스탁스의 공장은 본사의 핵심 부서와 생산 시설을 모두 갖추고 있다. 1층은 생산 시설이 위치해 있고 2층은 R&D와 더불어 해외 영업등 여러 부서들이 위치하고 있다.
어라? 웬 신발장? 일반적인 공장에선 신발을 갈아 싣는 경험을 한적이 많지 않다. 이를테면 정전기를 방지하기 위한 목적으로 신발을 갈아 싣는 경우가 있었는데 스탁스는 이 목적 외에도 외부에서 몰고 온 먼지를 여기서 끊기 위해 반드시 실내화로 교체해 신어야 한다고 한다.
이곳은 1층에 위치한 생산 시설이다. 이곳에서 스탁스의 전 제품이 생산되고 패키징 된다. 실제 규모는 사진에 보이는 것 보다 훨씬 크다. 문제는 이렇게 넓은 공간에 각종 자제들을 수납하기 위한 수납장들이 즐비해 있어 사진을 담기 쉽지 않았다는 것. 이 마저도 여러 컷을 담은 뒤 어렵게 얻은 앵글이다. 정말 사람 한 사람이 통행할 수 있는 통로 빼곤 자재들이 꽉 들어서 있다.
저 멀리서 손짓하는 분들, 얼른 이곳에 들어가야 한다고 한다고.. 저긴 뭐하는 곳이지? 사실 상상이 쉽게 되지 않았다.
안으로 들어서자 스탁스의 정전형 드라이버 제작 최고 책임자와 스탁스 생산 제네럴 매니저가 함께 나를 기다렸다. 그런데 비교적 넓지 않은 하얀벽으로 둘러 쌓인 이곳은 어디지?
그러자 제네럴 매니저가 옷을 갈아 입어야 한다고 이야기를 한다. 어.. 저건 어디서 많이 봤던 것인데? 정전기를 방지해주는 외복이었다. 사실 나는 설명과 사진 촬영만 할 뿐인데 반드시 이 특수한 외복을 입어야만 입장 가능하다고 했다.
그리고 20초 이상의 AirShow를 통해 먼저를 모두 털어내고 빨아 들이는 챔버에 입장해야 했다. 어? 여기 하이엔드 오디오 헤드폰 제작하는 곳 맞아요??
앞/뒤 할 거 없이 전 방향에서 불어오는 바람, 그리고 먼지를 빨아 들이는 시스템. 제작 공정에서 단 하나의 먼지조차 허용하지 않겠다는 스탁스의 의지를 엿볼 수 있는 시설이었다. 그런데…
이 또한 특수한 챔버인데 드라이버 제작 시설에 접근하기 위해서는 모든 소지품을 여기다 넣고 통과 시켜야 한다는 것이었다. 야.. 이건 50곳 넘는 팩토리 투어 중 처음 경험하는 신선한 일이었다. 그만큼 외부로부터 오염을 막기 위해 아주 철저한 대책을 마련해 놓았다.
처음 방문했을 때 굉장히 낯설었다. 이곳에 하이엔드 헤드폰을 제작하는 곳인가? 아니면 정밀 시스템에 사용되는 특수 부품을 만드는 곳인가 혼동할 정도였다. 정말 놀라운 것은 아주 작은 흠집이나 실수를 놓치지 않기 위한 충분한 빛의 조도가 맞춰져 있으며 연속적인 업무에서 인체가 받게 되는 스트레스를 감안해 업무와 휴식의 비율이 엄격하게 정해져 있다는 것이었다.
다른 측면에서 담은 사진인데 숙련된 엔지니어만이 이 시설에서 스탁스의 정전형 드라이버 제작에 참여할 수 있다고 한다. 놀라운 것은 초기 SR-X9000이 생산될 때엔 단 1명의 엔지니어만이 SR-X9000의 MLER-3 드라이버를 제작할 수 있었고 현재도 엄격한 실력 테스트를 거친 엔지니어만이 SR-X9000의 MLER-3 드라이버를 제작할 수 있다고 한다.
이곳에서 가장 중요한 것은 먼지에 대한 오염 다음으로 온도와 습도라고 한다. 아래에서 SR-X9000에 사용되는 MLER-3 드라이버 제작 과정을 자세히 알 수 있는데 이것인 MLER-3 드라이버의 진동판이 민감해서가 아니라 항상 일정한 온도와 습도 조건에서 자사의 정전형 드라이버를 제작해 항상 일정한 기준치 내에서 제작하는 것을 원칙으로 하기 때문이라 한다. 365일 평균 섭씨 25도 그리고 습도는 40% 수준을 맞추기 위해 노력한다고 한다.
사진의 엔지니어가 SR-X9000에 사용되는 MLER-3 드라이버를 제작하고 있었다. 원래 이곳에서 일하는 분들은 이런 사진 촬영을 별로 좋아하지 않는다고 하는데 가깝고도 먼 나라이기 때문이었을 때? 흔쾌히 포즈를 취해주었다.
감사하게도 나는 SR-X9000에 사용되는 MLER-3 드라이버가 장인에 의해 하나 하나 조립되는 광경을 목격할 수 있었다. 중요한 것은 모든 조립 과정은 100% 엔지니어에 의해 인-하우스에서 이뤄진다는 것이다.
영어로 하면 좀 편했을 텐데 현지에서 일본어와 한국어에 능한 통역사를 대동하여 취재에 임했는데 일본인들이 주로 쓰는 표현에 대해 이해하는데 시간이 좀 걸렸다. 그러니까 우리보다 한자를 더 많이 쓴다. ‘진동막’ 우린 진동판이라고 부르는데 이 모호한 발음을 이해하는데 시간이 좀 걸렸다. 아무튼 이 진동판의 지름은 실측 86mm였다. SR-009 시리즈에 쓰인 진동판에 비해 20% 이상 면적이 넓으며 중요한 것은 더 얇고 가볍다는데 있다.
그래서 다루기가 무척 힘들어졌으며 박막 형태에 이 진동판이 스탁스의 R&D에서 얻은 장력을 유지하기 위한 글루 처리는 극한의 난이도라고 한다. 이 진동판은 무척 얇고 무게는 Zero에 가까운데 실제 스탁스의 헤드폰의 품질은 이 진동판의 두께와 무게 넓이에 따라 등급이 나뉘어 진다고 한다. 비슷한 공정을 거치지기에 제작에 공통적인 어려움이 따르지만 진동판이 얇고 가벼워지는 만큼 수율은 더 안 나온다고..
사진속은 SR-X9000에 탑재되는 MLER-3 드라이버 부품 중 금속 메쉬이다. 이걸 금속 전극이라고 부르는데 다이나믹 헤드폰에 비유하자면 자기 회로가 되는 것이다. 이 금속 전극이 진동판과 결합되어 진동판이 전/후로 움직이며 재생음을 내는 것인데 여기서 다이나믹 헤드폰에 비해 훨씬 이상적인 피스톤 모션을 나타내면서 무게에 핸디캡을 크게 덜어내는 것이다.
즉, 다이나믹 헤드폰이 제 아무리 뛰어나도 스탁스의 정전형 드라이버만큼 이상적인 응답을 실현할 수 없기에 스탁스에선 다이나믹 헤드폰을 제조하지 않는다고 한다. 하지만 정전형 헤드폰엔 이보다 훨씬 더 중요한 기술적 이점이 있는데 이건 아래에서 설명하기로 한다.
사진은 SR-X9000에 탑재되는 MLER-3 드라이버의 제작 과정을 하나하나 보여주기 위해 조립에 필요한 일종의 지그를 가져다 놓은 상태이다.
엔지니어에의 뒷모습에서 느낄 수 있었다. “자~ 구경한 준비 되었는가?” 나는 여기서 잔꾀가 떠올렸다. 스탁스를 방문하는 것은 정말 어렵다. 왜냐면 지구에서 가장 이상적인 정전형 헤드폰을 만드는 곳이고 엄청난 기술력을 가지고 있기 때문이다. 운영자가 방문한다는 사실에 드라이버 제작 시설을 Press 세팅으로 바꾸는데 1주 이상 걸렸다고 한다. 그래서 사진을 담는 척을 하면서 동영상을 담았다.
꼭 이 동영상의 과정을 하나도 빠짐 없이 목격하라고 권하고 싶다.
SR-X9000에 탑재되는 MLER-3 드라이버를 제작하는데 그 어떤 전동화 장치도 쓰이지 않는다. 나사를 조이는 힘에 의해서 댐핑 특성이 달라져 재생음마저 달라질 수 있기 때문이라고 한다. 사진 속 엔지니어가 드라이버를 잡는 모습을 보면 아주 미세한 힘과 감을 이용해 나사 조이는 모습을 확인할 수 있다. 단순 조립이 아닌 숙련된 엔지니어의 감각도 필요하다. 그래서 MLER-3 드라이버를 아무나 제작할 수 없다고 한다.
완성된 MLER-3 드라이버의 모습이다. 이 아름다운 비주얼의 담당은 금도금이 이뤄진 금속 전극이 담당하고 있다고 해도 과언이 아니다. 그리고 금속 전극이 메쉬 형태로 디자인 되는 이유는 1차적으로 재생음의 특성이 결정되기 때문이며 MLER-3에 사용된 금속 전극의 메쉬 디자인은 무려 10년에 걸쳐 완성 되었다고 한다. 무려 “10년” 이게 바로 하이엔드의 정의 아니겠는가?
이렇게 정성으로 완성된 MLER-3는 이렇게 모인다. 놀라운 것은 SR-X9000에 탑재되는 MLER-3 드라이버를 개발하는데 걸리는 시간은 5주 정도라고 한다. 그리고 한타임에 제작 가능한 최대 드라이버 수량은 50개에서 60개 사이, 그러니까 5주 동안 스탁스 공장에서도 최대 생산 가능한 SR-X9000의 개수는 25대에서 30대 이내라는 것이다. 이래서 백오더가 오래 걸리며 지금도 주문을 하면 6개월 전/후를 기다려야 한다. 하지만 실제는 더 기다려야 한다.
이곳은 아주 특별한 시설이다. 이곳에서 스탁스에서 완성된 모든 정전형 헤드폰 드라이버가 테스트가 이뤄진다. 나는 여기서 또 놀라지 않을 수 없었는데 하이엔드 오디오에서 성능을 표현할 때 많은 것이 주관적으로 이뤄진다는 사실이다. 하지만 스탁스는 이런 성능과 관련된 주요 부분을 수치화를 통해 최대한 객관화를 하고 싶었다고 한다. 그래서 SR-X9000에 사용되는 MLER-3의 경우 상상할 수 없는 검증 단계 통해 생산 되는 거의 모든 제품의 성능에 편차를 줄인다고 한다.
실제 하이엔드 오디오 스피커의 드라이버 제작 과정이나 스피커 생산 과정에서 이런 검증 단계를 거치는 메이커는 본적이 없다.
지금 실행하고 있는 모습은 SR-X9000에 탑재되는 박막형 필름 진동판의 장력을 테스트 하기 위한 것이다. 이상적인 주파수 응답을 실현할 수 있는 가장 기초적인 실행 단계가 장력과 관계가 매우 깊기 때문이다. 아주 얇고 무게가 Zero에 가까운 이 진동판의 팽팽함의 정도에 따라 재생음이 크게 변하기 때문에 이런 측정을 실행하는 것이라고.
테스트를 위해 완성된 MLER-3의 드라이버를 설치하고 있으며 왼쪽에는 이런 측정을 수치로 객관화 할 수 있는 장비로 스탁스에서 직접 개발했다고 한다. 즉, 어디에서도 볼 수 없는 광경이었다.
실제 MLER-3의 진동판을 동작 시키면서 장력의 수치가 기기에 표시되고 있다. 기본적인 테스트 통과 수치는 200에서 200 초반까지의 범위라고 한다. 여기서 탈락되면 폐기되는 수순을 겪는데 제작 경험치가 올라가면서 현재 수율은 굉장히 높아진 상태라고 한다.
정말 중요한 것은 측정 장비를 통해 얻어진 수치를 기록해 두었다가 Pair Matching을 시도 한다는 것이다. 즉, 장력 특성이 비슷한 것 끼리 묶어 하나의 헤드폰으로 완성시킨다는 것이다. 이 또한 어디에서도 경험해본 적 없는 얼티밋 클래스이다.
하지만 여기에 지나지 않고 주파수 특성과 더불어 한 가지 특성을 더 고려해 Pari Matching을 구현하는데 그건 아래에서 설명하도록 하겠다.
이 외에도 주파수 응답 특성을 통해 MLER-3 드라이버가 정상적인지 아닌지 엄격한 테스트가 진행된다. 엄격한 테스트는 이제 시작일 뿐 수 많은 단계가 남아 있으며 마지막까지 살아남지 못한 드라이버는 폐기된다. 이런 과정을 거치기 때문에 스탁스의 A/S 정책은 한쪽 드라이버에 문제로 인해 교체 작업을 하더라도 반드시 Pair Matching을 통해 다시 소비자에게 전달된다고 한다.
자! 여기가 가장 중요한 부분이다. 금도금으로 이뤄진 금속 메쉬 전극과 가운데에 진동판은 모두 CNC에 의해 완성된다. 그리고 음질 향상을 위해 양쪽에 금속 메쉬 전극에는 금도금이 입혀진다. 여기서 0.Xmm 단위에 오차가 생길 수 있다고 한다. 가공 과정이나 금도금 과정이 항상 일정할 수 없기 때문이다.
문젠 진동판 양 옆으로 포진한 금속 전극이 다이나믹 헤드폰에서의 자기회로 역할을 한다고 이야기 했는데 이는 자장의 밀도의 미묘한 변화를 가져다 주는 것과 비슷한 효과를 낳는다. 그래서 스탁스는 자사 공장에서 생산된 모든 드라이버의 전극과 진동판의 간격을 측정하며 이를 토대로 Pair Matching 시킨다고 한다.
즉, 제품 수리가 불가능하며 드라이버 교체도 단순히 개당이 아닌 Pair 단위로 이뤄질 수 밖에 없는 것이다. 그 이유는 스탁스의 완벽주의 때문이다. 전 세계 어느 하이엔드 오디오 헤드폰 메이커 흉내조차 낼 수 없는 Asylum을 연상시키는 제조주의이다.
이곳은 L300과 L700의 진동판을 만드는 엔지니어의 작업 공간이다. 이들이 주로 하는 일은 저렇게 밝은 조명 아래에서 진동판에 작은 흠은 없는지 또 아주 작은 먼지는 없는지 확인하는 것이다. 무결점 주의를 원칙으로 하기 때문이다.
아주 작은 먼지라도 목격하게 되면 저렇게 바람으로 불어냄과 동시에 석션을 진행한다. 그러나 여기에선 아주 높은 주의를 요구하는데 그건 진동막이 아주 얇고 가볍기 때문에 손상 없이 이 과정을 처리해야 한다는 것이다.
뚫어지게 쳐다보고 또 뚫어지게 쳐다보고 먼지가 보이지 않는다고 해서 가볍게 지나지 않는다. 다양한 각도에서 뚫어져라 쳐다보고 그렇게 이물질을 찾아낸다.
그렇게 먼지를 찾아내 바람으로 불어내고 석션해도 떨어지지 않는 먼지는 사진과 같이 특수 테잎을 통해 물리적으로 떼어낸다. 사진으로 봤을 땐 그다지 어렵지 않다 생각했는데 저 과정을 내가 직접 해봤는데 닫자마자 진동판에 손상이 생겼다. 실제 진동판을 만져본 나로써는 실제 보이는 모습과 손에 닿는 진동판의 감각은 1,000% 달랐다는 것이었다. 진짜 또 한번 놀라운 순간이었다.
스탁스는 제품 생산에 있어 절대 속도를 내지 않는다. 시간이 걸려도 무조건 무결점을 더 중요시 한다고 한다. 그래서 엔지니어들이 이런 작업 과정에 의해 발생하는 눈의 스트레스를 계산해 작업 시간과 눈의 피로를 내려줄 수 있는 시간의 비율을 철저히 계산해 제작에 임하게 한다고 한다. 나는 상상만 해도 눈에 피로가 몰려온다.
스탁스의 초박만 진동판 기술은 헤드폰에서만 구현되는 것은 아니다. 그들이 자랑하는 정전형 이어폰 시스템에서도 이뤄지는데 제작 공정은 스탁스의 하이엔드 헤드폰 라인업과 똑 같은 기술이 적용된다. 차이점은 단지 구경이 작을 뿐이라는 것이다.
자! 아주 놀라운 곳이다. 이곳은 번-인 테스트가 이뤄지는 것이다. 실제 필드 테스트에 나가기 전에 번-인을 거치고 그렇게 측정과 온갖 수치들을 조합해 Pair Matching이 이뤄지는 것인데 무려 이곳에서만 2주 이상의 시간이 소요 된다고. 그래서 주변은 흡음이 가능하도록 설계되어 있고 바이어스 시스템 역시 다량의 정전형 드라이버를 번-인 할 수 있도록 세팅되어 있다.
이 아름다운 드라이버들이 아주 간결하게 수납되어 있다.
여기서도 또 저기서도 엄청난 양의 MLER-2 드라이버들과 L300, L700에 사용되는 정전형 드라이버들을 목격할 수 있었다. (와~~~)
대량의 드라이버들을 번-인하기 위해 스탁스에서 개발한 장비
스탁스의 L300과 L700의 번-인을 위해 디자인된 번-인 수납 장치이다.
마찬가지로 스탁스에서 개발한 장비에 의해 번-인이 이뤄지고 있다.
앞에서도 언급했듯 스탁스는 환경에 따라 그 값이 변할 수 있는 진동막이 쓰이며 완벽에 가까운 기준점을 마련해 더운 지역이든 추운 지역이든 어디서든 같은 특성을 낼 수 있는 제조 환경을 가장 중요하게 생각하고 있다. 그래서 그 어떤 시설에서도 평균 25도와 습도 40도를 맞추기 위한 노력이 이어지고 있다. 이건 수 많은 하이엔드 오디오 스피커 메이커나 드라이버 메이커도 본받아야 할 점이다.
그래서 어떤 시설에서든 목격할 수 있는 것이 바로 온도계와 습도계이다. 어? 그런데 습도계에 습도가 30%가 안 된다는 것을 지적했는데 드라이버 개발 총책임자는 웃으면서 가습기를 가르켰다. 다시 습도 40%를 유지하기 위해 별도의 가습기가 동작하는 것이다. 그래서 스탁스 항상 온도와 습도에 대해 이야기 할 때 365일 평균치에 대해서 강조했다.
이게 전부가 아니다. 스탁스 팩토리 투어는 이제 1부가 끝난 것이고 2부로 연재될 것이며 3부엔 스탁스의 수석 엔지니어와의 인터뷰가 남아있다. 나는 이번 스탁스의 팩토리 투어가 수 많은 팩토리 투어 중 가장 오래도록 기억될 충격적인 경험이 많았다. 내 일은 내가 경험한 사실을 간접적으로나마 국내 하이엔드 오디오파일들에게 많이 알리는데 있다고 생각한다.